重庆“青山造”新一代汽车自动变速器逆势放量

编者按：本文来自重庆日报，记者：付爱农 仇峥，36氪经授权发布。

穿上浅蓝工作服、戴上浅蓝工作帽，站在热合机上把鞋子“封装”进塑料鞋套，再进入被称为风淋区的“隧道”，浑身上下让特殊装置吹风约1分钟，才能进入车间。

“这是不是不像机械制造行业的车间，却更像制药厂？”重庆青山工业有限责任公司（下称青山工业）传动系统研究院DCT项目总监王海兵笑着说。

这个车间，是青山工业的DCT（双离合自动变速器）生产车间。

青山工业是我国最大的汽车变速器专业厂商之一。“我们正处于结构调整、转型升级关键期，DCT项目是青山高质量发展的一个重要支点，是我们未来的希望所在。”青山工业传动系统研究院副院长刘拴起坦言。

7月12日，青山工业DCT生产车间一片忙碌。“我们将把DCT的年产能，从目前的10万台提升到40万台。”王海兵透露，新款DCT已搭载于长安汽车主力车型CS75、CS85，实现批量上市。

接下来，长安汽车即将上市的CS35 PLUS蓝鲸版等系列SUV及乘用车，也将搭载“青山造”DCT，以取代一款“日本造”变速器——由此，变速器单台成本预计可下降2000元，整车百公里油耗可下降1升左右。

青山工业DCT生产车间已达到10万级净化车间水平，通俗地说，就是等同于制药厂标准。

“之所以对生产环境要求这么严，是因为在汽车工业的核心技术中，业界公认变速器技术是最难攻关的技术之一。”刘拴起说，比如，DCT内部有系列高精度电磁阀，必须防止直径在0.02毫米以上的灰尘进入电磁阀，“只有在恒温恒压恒噪的洁净环境生产出来的DCT变速器，才能最大程度确保其运行精度。”

而在获准进入青山工业传动系统研究院的几个实验室后，我们首先来到“整车半消音转毂实验室”，这里是对变速器进行检测的地方。实验室的门由特殊材料制成，超过30厘米厚。室内噪声仅18分贝（人们以平常声调说话，约40-60分贝），在里面的人甚至可以听见自己心脏的跳动声。由于过于安静，正常人如果呆得太久，会有一种压迫感。

这是为了排除其它噪声的干扰，只有在尽可能安静的环境下，才能够“听”到变速器可能出现的最细微的问题。

更神奇的是，偌大一个实验室几乎是“悬空”的（外界称为“悬空实验室”），实验室和地面之间通过巨大的“弹簧”连接——这能真实模拟汽车在各种道路条件下的行驶工况。

“建这样一个实验室需耗资5000万元，这在当时国内同行中比较超前。”刘拴起说。

还有一个实验室，对汽车的变速器作“耐力”测试：其中挂1、2挡，测试10万次以上；挂高挡位，测试20万次以上。

“这一切，都是为了保证高质量，是青山一以贯之的要求。”刘拴起说，“以后，我们对生产的要求还会更加严格。未来的竞争，甚至可以用‘严酷’来形容。”

当前，国内汽车产业处于低迷期，汽车产业链上的各环节都受到一定影响。

新能源车、汽车智能化是大势所趋，青山工业对此有着清醒的认识——

在青山工业传动系统研究院的一个实验室，一批纯电动汽车变速器正在等待测试。“我们目前正在加大对新能源汽车变速器的研发投入。”王海兵透露，在DCT年产能达到40万台的同时，青山工业还将增加年产能40万台的新能源汽车动力生产线。

而对于大数据智能化，“青山工业根据自身的实际，特别着力于把大数据用好。”刘拴起说。

在一个物流车间，一批变速器正井然有序地等待扫码“归档”。每个变速器，起码有上百个零部件。“由此获得的大数据，以及那些实验室、生产车间产生的大数据，经过沉淀、积累、分析，将产生巨大的价值。”刘拴起说。

据介绍，青山工业DCT项目的自动化率已达到46.6%。为进一步保证质量，青山工业还配置了两道智能化关卡——线上的自动防错系统和下线全自动EOL检测系统，可对产品性能、功能进行全方位测试及进行全流程追溯管理。

“下线全自动EOL检测系统的单台造价是1000万元，我们购置了10台。以前，我们只能对单台产品进行信息收集，如今可以在全厂实现全流程智能化管理。”王海兵说。

在青山工业厂区内，不少地方贴有“把动力传递到每一处”的标语。

“未来的青山，不会只是一家纯粹的变速器厂，而是要跟上新能源车、汽车智能化的大趋势，与整车厂、其他零部件厂相匹配，打造成有核心竞争力的汽车动力系统集成供应商。”刘拴起说。

越是在困难的情况下，越要“磨砺”自己的核心竞争力。

“重庆正加强整车与零部件系统集成、电动车专用底盘、汽车智能化等关键核心技术的攻关，提升研发应用水平，培育一批有核心竞争力的零部件企业，推动重庆汽车工业高质量发展。”市经信委人士说。

所以，“青山工业的研发投入不能减，人才引育不能弱。”说到这里，刘拴起稍微提高了音调。

每年，青山工业拿出销售总收入的5%甚至10%投入研发。“这么多年来一直到现在，研发投入强度基本上没减弱过。”刘拴起说，也正因为如此，新产品对整个销售收入的贡献率一直保持在55%以上。

“在转型升级的过程中，我们最倚重的是人，是人才！”在青山工业传动系统研究院，刘拴起指着那一排排正埋头工作的研发人员说。

“2004年，青山工业整个技术中心只有30多人，部分还承担着特品开发任务。目前，传动系统研究院一共有530多人，纯研发人员就有350多人。”刘拴起介绍，“这还不包括分布在各分厂、各生产车间的100多名技术管理、技术维护人员。整个人才结构中，年轻人比较多，‘老中青’梯队建设比较合理。”

值得一提的是，数十年来，青山工业的员工总数一直在2000人左右，这样算下来，研发人员占员工总数的比例达到20%左右。

这一比例，在重庆乃至全国机械制造行业都比较罕见。“青山工业本来是一家生产型企业，但现在要在前面加个‘研发型’，即青山工业已转型升级为一家研发型生产企业。唯有这样，我们才能保持核心竞争力，高质量发展之路才走得下去。”刘拴起说。