联塑集团： 技术创新+品质工程驱动质造领跑

编者按：本文来自南方日报，作者罗湛贤，36氪经授权发布。原标题为《技术创新+品质工程驱动质造领跑》。

塑料管材管件，在日常生活中司空见惯，看上去平平无奇，但来自佛山顺德的中国联塑集团却深耕这一产品坚守了30多年，成为塑料管道领域的国内市场占有率第一。从家居建材到城市给排水再到深海养殖，无处不在的联塑产品，正是依靠持续稳定的高品质来决胜千里。

作为联塑品质管理的带头人，宋科明认为，品质需要两大抓手去驱动，一方面依靠技术创新，另一方面需要打造品质工程。希望技术能够带来新的变革，品质工程所带来的统一的管理体系、品质方法、品质项目，能确保不同的工厂都能实现质量的一致性。

技术创新引领行业标准

“品质的提升离不开技术的创新。”宋科明介绍，联塑目前拥有科研人员1000余名，建有国家认定企业技术中心、博士后科研工作站、CNAS国家认可实验室等科研平台，研发专利2000余项，这是推动联塑持续实现品质领先的动力所在。

2011年，联塑开始推动PVC管道无铅化技术的研发工作，时任联塑集团品质管理中心总监的宋科明正是项目牵头人。

“刚开始研发出来的生产工艺，在单个生产线上能达到预设的效果，但放到其他生产线，就会存在很多问题。”宋科明表示，联塑在全国有20多个工厂，生产线众多，新的生产工艺要在每条生产线保证效果，难度非常大。他们只能一次次尝试、改进，研发通用的工艺和配方，确保所有产线出来的产品品质有保障。

历时5年的研发，累计投入超亿元，宋科明带领团队克服了一系列的难题，终于在2016年，联塑在国内率先实现PVC排水管材、管件产品无铅化，这比欧洲无铅化标准仅晚了一年。2017年，联塑成为国内第一家实现了全系列PVC管材、管件、型材产品无铅化的企业，并凭此获得广东省科学技术奖二等奖。

此外，由宋科明牵头研究的“高性能厚壁高密度聚乙烯（HDPE）管材管件的研发及产业化”项目，还斩获了2018年度广东科技进步奖一等奖。该项目通过在材料、模具设备、加工工艺等方面的组合创新，解决了厚壁产品存在的行业关键技术难题，能有效取代铸铁管道，并大幅延长市政管道的使用寿命。经专家鉴定，该项目成果达到国际先进水平。

“我们对品质的理解是尊重标准，超越标准，这需要创新来实现。”宋科明说。以技术创新领跑行业，目前联塑主持或参与制定和修订的国家标准、行业标准已达数十项，有力推动了塑料管道产品的标准化、规范化。

千锤百炼打造高品质工程

走进联塑集团质量计量检测中心，一批批管道正在等待出厂前的严苛考验。

在冲击实验室，塑料管道要经受住落锤冲击、摆锤冲击，以及100℃至70℃的高低温考验；在耐候性能室，为了快速评估到管材老化的效果，样品在试验箱中度过的1000小时，大约相当于华南地区自然环境中老化一年的效果；而在系统性能室，管材管件组装后要接受耐冷热循环系统试验，60秒内从15℃到95℃的快速循环，检查管材和管件的渗漏情况，以确保严格控制质量……

如此严格的检测程序贯穿在生产全过程。从原料入厂、产品设计、打样、生产到产品出厂进行全面立体检测，联塑依靠“自检、互检、抽检”三检制度对生产进行控制。

在宋科明看来，品质革命需要打造品质工程，建立起一系列的管理体系、品质方法、品质项目作为支撑。

QC（质量管理）小组的模式正是联塑炼就高品质的“杀手锏”。2005年起，联塑成立由生产、品质、技术、检测等多个部门员工组成的QC小组，通过持续不断的小组活动，从产品外观、尺寸、合格率等多方面入手。目前联塑有近70个QC小组，每个QC小组5—10人，他们不断变换组合，轮番上阵，以“车轮战”的形式对不同类别的产品进行持续的品质改进。

品控体系已然建立，如何彻底贯彻落实？对联塑而言，品质管控一大难点就在于不同工厂生产的一致性。为此，在不久前举行的联塑质量大会上，宋科明提出，集团要做“一个联塑”“一个标准”“一个体系”。

“联塑有这么多工厂，怎么去管理质量？除了产品本身有差异外，每个地区经济发展水平的差异也会影响到当地对质量理解和要求不同，我们要从集团层面把质量一致性的理念贯彻下去，避免走弯路。”宋科明说，要构建制度、体系、标准和文化等因素共同保障产品质量全过程。